Industrie et économie / Volvo mega casting : moins de pièces, plus d’efficacité

À l’instar de Tesla, Volvo veut faire appel à un procédé de moulage « géant » des éléments structurels en aluminium de ces prochains modèles électriques afin d’en simplifier la production, d’en améliorer l’efficacité énergétique et de réduire ses coûts de production. Concrètement, cela implique de mouler des pièces de plus grand format pour remplacer par un élément unique plusieurs composants assemblés selon les techniques de fabrication actuels. Une stratégie de production plus facilement applicable dans le cadre de véhicules électriques.

Stronger, lighter, faster

Ce procédé baptisé mega casting – méga moulage – consiste à remplacer des assemblages de plusieurs (dizaines de) pièces par un élément complexe de très grand format moulé en un tenant. Ce procédé concerne principalement les éléments structurels, comme le plancher ou la coque, et permet une réduction de poids substantielle – moins de points de soudure ou de collage – tout augmentant la rigidité structurelle. Il en résulte un gain d’efficacité et donc de consommation/autonomie. En outre, ce procédé du mega casting permet une meilleure exploitation de l’espace et donc favorise un espace intérieur optimisé.

Le mega casting autorise également une simplification du processus de fabrication du véhicule, donc une réduction des coûts et une demande en énergie moindre, ce qui implique un impact environnemental réduit pour la production du véhicule. Ce procédé est également prévu par tesla qui aimerait l’implémenter dans sa nouvelle usine du Texas (États-Unis), comme l’a régulièrement indiqué Elon Musk. Pour Volvo, l’introduction de ce procédé de production se fera dans l’usine historique de Torslanda (Suède). Inauguré en 1964, le site de production de Torslanda accueillera bientôt à proximité directe une gigafactory pour la production de batteries en collaboration avec Northvolt. La « nouvelle » usine de Torslanda, totalement dédiée à la production de véhicules électriques, devrait entrer en fonction en 2025, avec une capacité de 500.000 véhicules par an, en comparaison des 300.000 unités annuelles actuellement.

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Que faut-il en penser ?

Sur le plan technique, le fait de pouvoir composer une structure plus simple et plus légère, composée de moins éléments assemblés ne présente que des avantages en termes d’optimisation de la rigidité et de l’intégration des éléments « rapportés » tels que la batterie ou les moteurs électriques, etc. Tout bénéfice pour la sécurité mais également pour l’efficacité et le dynamisme du véhicule en termes de comportement routier tout en améliorant l'efficience du véhicule.

De même, sur le plan industriel, le fait de recourir au mega casting permet de diminuer le nombre d’étapes de fabrication du véhicule, donc de gagner du temps, de minimiser le nombre d’intervenants humains et robotiques avec la réduction de coûts qui en découle. Cependant, le risque d’une telle technique est de se retrouver avec des éléments plus complexes et plus chers à réparer, ce qui ne profite jamais au client.